压力容器的制造工艺

压力容器的制造工艺包括原材料的准备、划线、下料、弯曲、成形、边缘加工、装配、焊接、检验等。

原材料的准备

钢材在划线前，首先要对钢材进行预处理。钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆。净化处理主要是对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工之前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接之后清洗其表面的锈迹、氧化皮、油污和焊渣等。矫形是对钢材在运输、吊装或存放过程中所产生的变形进行矫正的过程。涂保护漆主要是为提高钢材的耐蚀性、防止氧化、延长零部件及装备的寿命，在表面涂上一层保护涂料

划线

划线是压力容器制造过程的比较重要的一道工序，它直接决定了零件成形后的尺寸精度和几何形状精度，对以后的组对和焊接工序有着很大的影响

切割

切割也称下料，是指在划过线的原材料上把需要的坯料分离下来的工序。切割方法有：机械切割和热切割两种。

成形

焊接

焊接是通过加热或加压，或两者兼用，使焊件达到原子间结合并形成固定接头的工艺过程。世界每年钢材消耗量的一半都有焊接工序的参与。焊接可分为三大类：熔焊、压焊和钎焊。