压力容器的制造工艺及安全检测关键步骤如下：

一、制造工艺：

图纸审核：审核设计单位是否具有设计资格，图纸中的压力容器的主要参数是否符合国家法规及标准要求，尺寸标注是否正确，是否需要进行尺寸与材料变更。

技术交底及容器排版：这一步需要根据容器材料，根据相关标准制作焊接工艺评定，寻找合适的焊接工艺参数。

材料复验、标识移植：确保所采购的材料符合设计要求，并对其质量进行检验。同时，将材料的原始标记转移到材料上，以便后续的工艺流程能够识别材料的类型和规格。

下料组对：根据设计图纸的要求，对材料进行切割和组装，形成容器的初步结构。

焊接、试板焊接及理化试验：这是制造工艺中的核心环节，需要控制焊接环境，控制焊缝的余高、咬边长度以及焊角高度，满足工艺评定要求。焊接完成后，根据制作的焊接试板进行理化实验，检验焊接性能以及钢板的可焊性。

无损检测：通过无损检测手段（如超声波检测、射线检测等）对焊接接头进行检查，确保其满足图纸及相关标准的要求。

热处理：通过专门的大型热处理设备对设备进行热处理，消除焊接过程中产生的应力和变形。

耐压试验：在容器内加压，测试其是否能够承受设计压力，验证其密封性和强度。

产品检验：对完成制造的容器进行检查，确保其符合设计要求和安全标准。

二、安全检测：

外观检查：检查容器的表面是否存在裂纹、变形、损伤等情况。

压力测试：对容器进行加压或减压测试，检查其密封性能和强度。

壁厚测量：使用超声波或涡流技术检测容器的壁厚，确保其厚度符合设计要求。

无损检测：通过射线、超声波、磁粉等方式对容器进行无损检测，以发现内部存在的缺陷或损伤。

材质检测：对容器的材质进行化学成分分析、力学性能试验等，确保其材质符合设计要求。

耐腐蚀检测：对容器的内外表面进行耐腐蚀性能检测，如测定腐蚀速率等。

气密性检测：对容器的密封性能进行检测，确保其在使用过程中不会发生泄漏。

环境试验：将容器置于特定的环境条件下进行测试，如高温、低温、高压、腐蚀等，以验证其在各种环境下的性能和安全性。

通过以上制造工艺和安全检测关键步骤的执行，可以确保压力容器的质量和安全性。同时，这些步骤也是压力容器制造行业的重要标准和规范，为产品的质量和安全提供了保障。