压力容器厂家的生产工艺主要包括以下几个步骤，以下是对这些步骤的详细解释和归纳：

材料选择与检验：

压力容器的制造首先要从选择合适的材料开始。常用的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等，这些材料需要满足设计要求的强度、耐腐蚀性和韧性。

在材料入库前，需要进行严格的检验，包括化学成分分析、机械性能试验、无损检测等，以确保材料的质量符合标准。

设计与绘图：

根据使用环境和功能需求，设计师会进行压力容器的结构设计。设计过程中，需要考虑到压力容器的工作压力、工作温度、介质特性等因素。

设计完成后，会生成详细的工程图纸，作为后续制造的依据。

下料与成型：

按照设计图纸的要求，将选定的材料切割成适当的尺寸，然后进行成型。成型的方法包括滚压、冲压、焊接等。

成型过程中，需要严格控制尺寸精度和形状精度，以确保后续制造的顺利进行。

焊接与热处理：

焊接是压力容器制造过程中的关键环节之一。需要选择合适的焊接方法、焊接材料和焊接参数，确保焊缝的质量。

焊接完成后，还需要进行热处理，以消除焊接应力和改善材料的力学性能。

无损检测：

无损检测是压力容器制造工作中的任务，也是确保压力容器质量的重要环节。

常用的无损检测方法包括射线检测（RT检测）、超声波检测（UT检测）、磁粉检测等。通过这些方法，可以检测焊缝和母材中的缺陷，如裂纹、未熔合、夹渣等。

压力试验：

压力试验是检验压力容器密封性和承压能力的重要手段。在试验过程中，会逐渐增加压力容器的内部压力，观察其是否出现泄漏或变形等现象。

压力试验需要在专门的试验场地进行，并由专业的操作人员完成。

防腐与保温：

对于一些需要在恶劣环境下使用的压力容器，还需要进行防腐和保温处理。防腐处理的方法包括喷涂防锈漆、电镀等，以防止容器表面受到腐蚀。保温处理则是为了减少热量损失，提高能源利用效率。

出厂检验与包装：

在制造完成后，压力容器需要进行出厂检验。检验内容包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。只有通过检验的产品才能出厂。

产品需要进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。

质量追溯与档案管理：

为了保证压力容器的质量和使用安全，制造商还需要建立完善的质量追溯体系和档案管理制度。这有助于在出现问题时迅速定位原因并采取措施进行解决。

综上所述，压力容器厂家的生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节的质量，以确保产品的安全性和可靠性。